스마트팩토리부트갬프 2기 애플 스마트 공정 랩

Chaedonghyun·2023년 4월 22일

예방정비

예방 정비는 기계 또는 공정의 안정성과 신뢰도를 개선하기 위한 프로세스 운용 방법론입니다. 장비 또는 공정의 주 기능을 수행할 수 있는 상태로 유지 또는 복원 하기 위해 수명 기간 중에 취하는 기술적,관리적, 절차적 조치를 조합하여 행하는 기술적 조치를 가리킵니다.

정비의 종류로는 고장정비,예방정비, 개선정비, 수정 이있습니다.

예방정비

1.상태기반 정비

각 기계의 상태에 대한 정보를 실시간으로 획득하고 가용 범위를 이탈을 감지하여 최적의 시점에 적절한 정비를 실시합니다.
장점
-적정한 시점에 수행되는 적절한 정비 작업
-예상치 못한 가동 중단 대신 계획된 주기적 정비
-사소한 기계 결함을 조기에 감지하고 해결하여 서비스 비용 절감
-과도한 부품 마모 또는 피로 누적으로 인한 심각한 고장 감소
-조직 내에 내부의 기계 또는 공정 기능에 대한 지식이 누적됨

단점
-높은 초기 투자 비용 및 예비 부품 비용
-과거 데이터 또는 참고할 정비 일정이 없다면 기계를 너무 빠른 시기에 수리할 가능성 있음
-환경 요인이 장비의 내구성과 상태에 영향을 미칠 수 있음

2.주기 정비

정비 계획을 정하려면 평균 고장 간격(MTBF)을 파악해야 합니다. 평균 고장 간격은 총 작동 시간을 고장 건수로 나눈 수치입니다.
MTBF=운용시간/ 피크 고장 발생일 or 총 운용 시간/총 고장 횟수
ex) 14일가동/3회 가동 중단=4.67
장점
-예기치 않은 가동 중단 또는 심각한 고장 위험 감소
-가용성 개선
-정비 기간 동안 계획 자유도 증가
-직원의 역량 수준 발전

단점
-예비 부품 및 수리 작업 시간에 대한 초기 비용
-기계를 '과잉 정비'할 가능성 있음
-아직 확립되지 않은 공정 또는 신규 공정에는 최적의 수리 일정을 결정하기 위한 개발 기간 필요
-미숙련자에 의한 잠재적 정비 문제 발생 가능

3.예측 정비

상태 기반 정비에 첨단화 데이터 분석 기술을 접목 과거 데이터 또는 이론적 시뮬레이션을 통해 설비의 서비스 또는 미세 조정을 위한 조건부 일정을 파악이 가능하다. 첨단 시스템에서는 일반적으로 측정 데이터를 측정 데이터를 자동으로 분석하고 처리하는 스마트 모니터링 시스템을 사용한다.

정비 빈도를 정하는 방법
예방 정비 일정은 시설 또는 장비를 수리하는 빈도를 결정
총비용=예방 정비 비용+갑작스러운 고장 비용
최소 운용 비용

정비 빈도를 정하는 방법

1.예방정비 빈도를 높이면 이에 비례하여 정비 비용도 증가한다.
2.예방정비 빈도를 낮추면 갑작스러운 고장의 가능성이 높아져, 고장 난 기계를 수리하거나 교체하는 데 더 많은 추가 비용 발생
3.예기치 않은 고장은 재료 손실,운용 시간 손실, 기계 또는 공정의 심각한 고장을 포함
4.예방 정비와 갑작스러운 고장의 총비용을 최소화하여 최적의 유지 보수 빈도를 결정하는 변곡점을 계산

사례연구:제트 납땜(Jet Soldering)

잉크젯 프린팅 기술 기반 제어로 용해된 땜납을 분사하여 두 표면 사이에 전기 도관을 만드는 납땜 방식이다.

장점:필요에 희한 국소 납땜 가능, 표면 접촉 없이 땜납 도포,땜 납 페이스트 미사용

예방 정비 설정
1.레이저 중심 정렬(빈도:월간)
-땜납 볼이 가장 높은 수율을 얻는 올바른 위치에 떨어지는지 확인
-모든 나사가 꽉 조여져 있는지 확인
2.초점 거리(빈도:교대 근무조당)
-레이저 초점 렌즈가 제자리에 장착되어 있는지 확인
-렌즈 홀더를 열어 레이저 초점 렌즈가 올바르게 장착되어 있으며 렌즈가 표적에 맞춰 고정되어 있는지 확인
3.레이저 에너지(빈도:교대 근무조당)
-에너지 손실이 5% 이내인지 확인
-공차 범위 내의 에너지를 얻도록 확인하고 적절히 조정
4.최족의 분사 위치를 목표로 하는 PRS 장면
-PRS 카메라에 오정렬된 설정이 없는지 확인하기 위해 PRS 이미지기록을 확인
-결함 있는 기준을 제거하고 새 기준을 선정(티칭)
5.분사높이
-땜납 높이와 소켓 사이의 거리를 확인
6.질소 가스 압력
-제트 헤드에 N2분사구 막힘이 있는지 확인
-N2 주입구,배출구,모세관 블록이막히지 않았는지 확인