ERP 정보관리사 생산
기본적으로 투입물
생산시스템
생산목표를 달성하기 위해 각종 자원을 효율적으로 결합하여 제품이나 서비스를 만들어 내는 것을 의미
생산방식, 제조전략, 중소기업
프로젝트 생산방식
건물, 교량, 선박 등 장소의 제한을 받으며, 제품은 고정되어 있고 자재투입 및 생산공정이 시기별로 변경되는 이들은 제조한다기보다 구축한다는 개념이 더하 강한 제품들이다.
WBS(Work Breakdown Structure)에 기초하여 전후관계와 소요기간을 활용한 전통적 스케쥴링 방식인 PERT/CPM이 주로 사용된다.
제품은 고정
설비나 작업자가 이동
건물, 선박, 항공기
개별 생산방식
항공기, 치공구, 가구, 기계장비 등 주문자 요구에 의한 방식
소량생산이 이루어지므로 공장의구성이 유동적이다
범용성 있는 장비가 사용된다
주문에 의한 생산
범용 기계
공정별 기계배치
유연성있는 노동력 활용
숙련공
공장내의 물자이송량이 큼
연속 생산방식
자동차, 텔레비전, 카메라, 커퓨터 등의 산업의 주류를 이루고 있는 것들로 대량 데이터 처리, 시간단축 등으로 효율화시킨 MRP가 적용
연속생산에 비해서 개별 생산에서 일정계획이 복잡한 이유로는,
상이한 작업배정규칙에 따라 배정이 이루어지기 때문에
사용되는 기계설비는 여러 일감의 생산을 위하여 공용되기 때문에
다양한 일감들을 여러 작업장에서 상이한 가공방법 및 순서로 생산하기 때문에
흐름 생산방식
액체, 기체, 분말 성질을 가진 석유, 화학, 가스, 음료수, 주류 철강 등의 제품에 적용
원자재가 파이프라인을 통해 공정으로 이동되고 자동화가 이루어져 있다
특수기계의 생산라인
적은 유연성
물자 이송량 적음
셀 생산방식
한 명의 작업자가 한대씩 정체시키지 않고 조립 가공하는 다공정소유의 자기 완결형 제조 생산라인 방식
제조전략에 따른 생상형태
시장생산(Make-To-Stock)
완제품을 재고로 가지고 있다가 고객의 주문에 맞추어 공급하는 전략이다
일반적으로 저가의 제품
다양한 옵션을 가지고 있지 않음
소품종 대량생산
제품을 생산하여 재고로 유지하는 전략
고객은 주문시점에 제품을 인도 받을 수 있음
고객의 주문을 수요 예측
주문조립생산(ATO_Assmble-TO-Order)
주문생산(MTO_Make-TO-Order)
주문설계새산(ETP_Engineer-To-Order)
생산계획 및 통제
- 총괄생산계획(APP_Aggregate Production Planning)
기업이 수요나 주문의 시간적 수량적 요건을 만족시키기 위하여 생산 시스템의 능력을 전체의 입장에서 파악하여 조정해 나가는 계획
총괄계획은 보통 1년 단위로 제품의 종류, 시기, 생산량을 결정하는 것
생산계획은 총괄계획, 주생산계획, 자재소요계획, 일정계획의 과정
총괄계획의 기법으로는 도시법, 수리적 기법, 휴리스틱 계획모형, 탐색결정기법이 있다
RP(Resource Planning)는 총괄생산계획을 수립할 때 사용
총괄생산계획의 전략
생산, 재고 시스템을 위한 총괄계획의 수립에 있어서 고려햐여야 할 전략 변수
고용수준변동, 생산율조정, 재고수준의조정, 하청
- 기준생산계획(MPS_Master Production Scheduling)
총괄생산계획보다 구체적으로 생산시기와 수량을 수립, 수립할 때에는 대개 생산 용량의 변경에 대해서는 고려하지 않으며 생산 또는 구매 발주량을 어떻게 정할지 중요하게 고려함
필요 요소 : 기간별 수요량(예측량), 현재 재고량, 주문정책
주문정책
LFL(Lot for Lot) : 필요한 소요량과 동일한 양을주문하는 방식
FOQ(Fixed Order Quantity) 고정주문량 : 로트의 크기를 고정시켜 주문하는 방식 (공정수율 향상)
EOQ(Economic Order Quantity) 경제적주문량 : 총재고비용을 최소화시키는 1회 주문량
ROP(ReOrder Point System) 재청구점시스템 : 정량발주모형과 정기발주모형
POQ(Periodic Order Quantity) : 필요한 소요량을 모아서 한 번에 주문하는 형식
기준(주) 생산계획표의 절차
MPS(생산계획)의 계산
1회 생산량인 배치의 크기가 2500일 때 기준생산계획의 절차는 다음과 같다
㉠ 먼저 현재고가 1600이므로 1주의 예측량과 주문량에서 큰 것을 빼면 1주의 기말재고가 된다
㉡ 이때 기말재고가 0보다 크거나 같으면 MPS는 0이고, 0보다 적으면 MPS를 배치생산의 크기인 2500으로 한다
㉢ 1주말의 기말재고 1 = 현재고 - 1주째의 예측량과 주문량 중 큰 것
= 1600 - max{1000, 12000} = 400 > 0
즉, 기준생산계획의 수량 Q1 = 0 (생산계획이 없음)
<2주의 기말재고와 MPS 계산>
2주말의 기말재고 = 1주말의 기말재고 - 2주재의 예측량과 주문량 중 큰 것
= 400 - max{1000, 800} = -600 < 0
즉, 2주말의 MPS를 Q2 = 2500으로 일정계획을 수립
I2 = (1주말의 기말재고 + 2500) - 2주째의 예측량과 주문량 중 큰 것
= 2500 + 400 - max{1000, 800} = 1900
<3주의 기말재고와 MPS 계산>
3주말의 기말재고 = 2주말의 기말재고 - 3주재의 예측량과 주문량 중 큰 것
= 1900 - max{1000, 300} = 900 > 0
즉, 기준생산계획의 Q3 = 0 (생산계획 없음)
<4주의 기말재고와 MPS 계산>
4주말의 기말재고 = 3주말의 기말재고 - 4주재의 예측량과 주문량 중 큰 것
= 900 - max{1000, 200} = -100 < 0
즉, 4주말의 MPS를 Q4 = 2500으로 일정계획을 수립
I4 = (3주말의 기말재고 + 2500) - 4주째의 예측량과 주문량 중 큰 것
= 900 + 2500 - max{1000, 200} = 2400
납품 가능한 수량(ATP_Available-To-Promise) 계산
2주의 ATP = 2주의 MPS - (2주의 실제주문량 + 3주의 실제주문량)
= 2500 - (800 + 300) = 1400
즉, 2주의 계획량 2500으로 2주와 3주의 주문량 1100개를 커버하고 새로운 주문 1400개를 받을 수 있다
