[제조] 플라스틱 성형 공정: 압출성형, 사출성형

압출성형

원하는 모양의 다이를 통과시켜 긴 형태의 제품을 연속적으로 만들어내는 방법

1. 호퍼에 플라스틱 원료를 넣음
2. 스크류가 회전하면서 원료를 앞쪽으로 밀어냄. 실런더 벽에 달린 히터의 열과 스크류의 마찰열로 플라스틱이 용융상태로 변함
3. 스크류가 밀어낸 용융 수지는 스크류 끝의 헤드와 다이 입구에서 압력이 높아짐. 내부 혼합이 이루어지며, 온도·점도·색상이 균일하게 조정됨. 균일한 압력과 점도는 일정한 단면 제품 품질의 핵심
4. 용융수지가 다이라고 불리는 단면 틀을 통과. 다이 구멍 모양이 제품 단면 모양임. 수지가 길게 연속적으로 뽑혀 나옴
5. 다이에서 나온 뜨거운 용융 제품은 냉각장치를 지나며 식음. 이때 제품의 두께와 단면이 변형되지 않도록 냉각 속도와 인장 속도를 정밀하게 제어함.
6. 냉각된 제품은 인수장치로 일정 속도로 계속 당겨짐. 원하는 길이에 도달하면 절단장치로 일정 길이씩 절단

사출성형

플라스틱을 녹여서 금형 안에 밀어 넣은 뒤에 식혀서 굳히는 방법

1. 호퍼에 플라스틱 원료를 넣음
2. 스크류가 회전하면서 후퇴해 원료가 앞으로 이송됨, 실린더 주변의 밴드 히터로 전도된 열과 마찰열에 의해 플라스틱 용융
3. 스크류가 회전하며 앞으로 나가면서 용융된 수지가 금형 내부로 주입됨
4. 금형이 충진되면 금형 내부 압력이 급격히 올라가고 성형된 제품은 표면부터 냉각됨. 이때 수축 발생. 줄어든 체적을 채우기 위해 스크류가 회전하며 앞으로 감. 용융 원료가 추가로 금형 내부로 들어감
5. 응고되면서 스크류가 후진하기 시작. 수지 냉각
6. 제품 냉각이 완료되면 금형이 열림. 완성된 제품이 툭 떨어지거나 로봇이 집어냄.