프로세스 개선 단계
- 프로세스 조사
- 어떤 구조로 돌아가는지
- 하나의 프로세스가 어떻게 진행되고
- 그 프로세스 안에서 목표가 달성되기 까지 어떤 업무들이 처리되고 있는지 디테일하게 구조화
ex) a업무를 매번 일일이 다시 하는지, 접수도니 서류는 어떻게 관리하는지, 일정 관리는 어떤 프로그램으로 하는지, 레퍼런스 체크는 직접 하는지 등등 팀원들이 어떻게 일을 처리하는지 파악
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비효율적으로 자원을 낭비하는 업무 파악
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솔루션 툴 활용
프로세스 방향 잡기
니즈 파악 필수!!
- 회사가 어떤 방향으로 나아가고 있는지 확인
- 기업의 니즈 파악 중요
프로세스 개선 업무란?
- 보다 효율적이고 효과적으로 조직 운영 영역을 식별하는 작업
필요역량
- 데이터분석
데이터를 분석, 해석하여 패턴, 추세, 개선 기회를 식별
통계 분석 소프트웨어, 시각화 도구와 같은 도구를 사용 -> 비효율적, 낭비 영역 식별 - 워크플로 관찰
지속적으로 모니터링, 개선 영역 식별하고 추적 - 팀 구성원과 협력하여 문제와 개선 영역을 식별
커뮤니케이션 : 복잡한 기술 개념을 기술 및 비기술 청중 모두에게 명확하고 간결한 방식으로 전달 - 엔지니어링, 비즈니스 또는 관련 분야에 대한 배경지식
- 프로젝트 관리
프로젝트 개선에는 종종 여러 이해 관계자 및 일정이 포함된 복잡한 프로젝트 관리 필요
제시간에, 예산 내에서 원하는 결과가 나오도록 계획, 실행, 모니터링 필요 - 변경 관리
해결 방안
- 새로운 절차
- 소프트웨어 도구, 교육프로그램과 같은 솔루션 개발 및 구현
- 이러한 솔루션의 효율성을 추적하고 측정하여 원하는 결과 달성
공부해야하는 부분
린 식스 시그마
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비즈니스 프로세스의 낭비, 가변성 및 겷함을 줄이는 데 중점
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프로세스 매핑, 근본 원인 분석, 통계적 프로세스 제어와 같은 도구와 기술을 사용해 프로세스 개선하고 효율성 높임
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린 원칙 : 낭비를 제거하고 프로세스를 최적화하여 효율성 개선하고 비용을 줄이는 데 중점 ex) 5S
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식스 시그마 : 데이터 기반 접근 방식과 통계 분석을 사용해 프로세스 결함과 변동성을 줄이는 데 중점
=> 린과 식스 시그마를 결합하면, 다양한 산업에서 프로세스를 개선하고 낭비를 줄이며 결함을 제거하기 위한 강력한 프레임워크 제공
=> 데이터 기반 접근 방식을 사용해, 조직이 정보에 입각한 의사 결정을 내리고 측정 가능한 결과를 달성해 효율성, 품질 및 고객 만족도를 높일 수 있도록 함
프로세스 매핑
- 비즈니스 프로세스의 전반적인 흐름과 구성 요소를 시각적으로 나태는 방법 / 각 과정이 어떤 순서로 이뤄지는 지, 누가 참여하는지, 어떤 정보가 필요한지 등을 파악
EX)플로우차트, BPMN, UML등등
5S
정리 / 정돈 / 청소 / 표준화 /규율
- 정리 : 불필요한 물건 제거하고 필요한 물건만 남기기
- 정돈 : 정해진 위치에 보관
- 청소 : 깨끗하게
- 표준화 : 규칙과 규격을 만들어 작업 프로세스 표준화
- 규율 : 5S 원칙을 꾸준히 유지하고 개선해 나가는 것
린 원칙 예시
린 원칙은 비용 절감, 생산성 향상, 고객 만족도 향상을 목표로 함
- 가치 흐름 맵핑 : 제조 과정에서 전체 가치 흐름을 시각화하고, 장애물과 낭비를 식별하는 방법
ex) 자동차 제조 : 부품 생산, 조립, 테스트 등 각 과정을 시각화하고 생산 흐름에서 발생할 수 있는 낭비를 찾아내는 것 - 품질 제어 : 품질을 일정 수준 이상으로 유지하고 개선하는 것이 중요 / 생산과정에서 발생할 수 있는 결함을 최소화하고, 결합이 발생한 경우 이를 빠르게 인식하고 수정하는 것이 필요
- 작은 배치 생산 : 대량 생산 방식에서는 제품의 고유의 특징을 고려하지 않고, 불필요한 생산량을 생산하는 경우가 있는데, 작은 배치 생산 방식을 도입해 주문에 따라 소량 생산하고 재고를 최소화하여 비용 절감
- 지속적인 개선 : 지속적인 개선을 통해 생산 과정에서 발생하는 낭비를 최소화하고 생산성을 높임
ex) 생산과정에서 발생하는 장애를 인식하고, 이를 해결하는 방법을 고민하고 개선하는 것
DMAIC
- DMAIC(정의, 측정, 분석, 개선, 제어) 프로세스를 사용해 문제를 식별하고 해결하고 프로세스 매핑, 근본 원인 분석 및
정의
- 문제 : 제조 라인에서 제조 불량률 증가
- 목표 : 제품 불량률 최소화하고 고객 만족도 향상시키기
- Define 과정 : 제품 불량률을 정의하고 해당 문제의 범위를 파악하고, 문제의 영향과 원인을 이해하기 위해 관련 데이터를 수집하고 분석
분석
- 문제 : 고객 서비스 만족도 낮아지고 있음
- 목표 : 서비스 품질을 개선해 고객 만족도 향상
- Analyze 과정 : 고객 피드백 데이터를 수집해 고객이 불만족을 느끼는 이유와 서비스 품질의 결함을 파악하고, 데이터 분석을 통해 서비스 프로세스 개선 방안 도출
개선
- 문제 : 제조 라인에서 일부 제품 파손되고 있음
- 목표 : 제품 파손률 줄이고 생산성 향상
- 과정 : 파손 원인을 찾아내, 해당 원인을 제거하거나 최소한의 새로운 프로세스를 설계하고 구현한다. 이를 위해 새로운 장비, 툴, 방법론을 도입하거나 작업자들의 훈련 필요
예시
보험사 1
- 새로운 청구 처리 시스템
- as-is ) 시간 오래 걸리고, 오류 발생 쉬움- to-be ) 청구 프로세스 자동화 , 능률화
- how ) 온라인 청구 제출, 실시간 상태 업데이트, 자동 승인 및 지불 프로세스
-> 필요에 가장 적합한 시스템 조사, 선택
-> 직원에게 새로운 시스템 사용법 교육
-> 시스템을 고객에게 출시하기 전에 테스트, 개선
-> 모니터링, 필요에 따라 계속 개선
보험사 2
- 청구처리 : 불필요한 서류 작업, 비부가가치활동(청구에 대한 여러 검토) 식별 -> 청구 처리 프로세스 간소화, 낭비 줄이기
- 언더라이팅 : 병목현상 식별, 제거
- 고객 서비스 : 데이터 분석, 고객 설문조사 -> 고객 불만을 야기하는 문제 식별 및 해결하여 고객 만족도 높이기
- 규정 준수 : 위험 및 비효율 영역 식별하고 이러한 위험을 완화하기 위한 제어를 구현해 규정 준수 프로세스 개선 / 오류를 줄여 벌금을 피하고 평판 높임
CS
- 새로운 발권 시스템 구현
- 발권시스템 : 고객 요청 및 문제를 추적하고 관리하기 위해 CS팀에서 사용하는 도구
- AS-IS ) 이메일, 스프레드시트 ( 시간 많이 걸리고 오류 발생 多 )
- TO-BE ) 자동화된 티켓 생성, 실시간 상태 업데이트, CS 상담원이 업무량을 관리할 수 있는 중앙 집중식 대시보드 => 수동 작업 줄이고 CS상담원이 고객 문제 해결에 집중할 수 있도록 함
토요타 자동차
- TPS(Total Productive System) 구축
삼성전자
- DMAIC 방법론 적용해 제품의 품질 향상
LG전자
- MBB 방법론 도입
셀트리온
- DMAIC방법론 적용해 생산 프로세스 개선
코카콜라
- TPM방법론 적용 : 기계 가동률 증대
100은 없다.